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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备?#25910;?#29575;降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品?#20160;?#33391;率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大?#25910;?#38477;低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均?#28982;?#29983;产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,?#20013;?#25913;善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治?#20445;?/p>
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存?#38470;担?.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不?#31995;?#36816;用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限?#28982;?#21462;利润;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改?#21697;?#26696;;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、?#21496;?#29983;产效率提升等。
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尊敬的?#27599;停?/strong>
您好!?#38431;?#24744;来到新益为顾问机构官方网站,我们专注于精益现场、精益供应链、精益制造、精益经营、精益团队、智能制造等领域的实务咨询;您可以通过以下几种方式联系到我们;全国服务热线:133-6802-3519、133-8960-3856。
新益为6S咨询公司概述:6S管理是企业各项管理的基础,基本上每个行业都有企业在做,可是一?#38382;?#38388;后,一些企业成果突显,可一些企业效果甚微。同样是实施6S管理,为什么会出现两种截然相反的成果呢?
企业6S管理含义
越来越多行业推行6S管理,推行的成果千差万别,具体表现在:
第一种情况:主动推行靠内部人员实施6S管理,这样的情况是普遍存在的,初期推行效果明显,现场变化较大。随着时间推移,往往容易变成例行检查卫生,查一次改一次,查到哪改到哪,6S管理效果取决于推行人员的经验丰富程度及6S管理知识深度。而实?#26159;?#20917;是所谓专职人员并非真专职,身兼数项“?#37038;?rdquo; ,这种情况推广6S管理也仅限于在1S整理阶段打打闹闹,不得章法,不见奇效。
第二种情况:主动推行并借助外部专业资源实施,各行业的龙头企业通常会按照这种方式推行,既有主动的态度又有专业的管理?#38469;酰?#25512;行6S管理后现场效果非常大,通道整洁明亮、区域划分合理、物品定置定位、现场标准明确、检查制度及考核方式简单明了等等耳目一新的效果。这种情况通常会坚持较长一?#38382;?#38388;,如果通过项目培养的?#38477;?#24072;出现岗位调动、人员变更等情况,6S管理继续推行保持的效果?#31361;?#26377;较大折扣,以至于坚持不下去。
第三种情况:这种情况不太常见,因为请外部专业资源去推行6S管理,通常是公司上层领导的主动意愿,从上到下去推行的方式相对来说是容易的,项目期间可能会遇到各种阻碍,再被动执行都会有项目团队及制度来管控,?#32422;?#20445;证6S管理推广的效果。项目结束后6S管理坚持不下去大概率是管理层与员工出现了各种各样的问题,这里就不展开?#27835;?#35752;论了。
第四种情况:自主实施6S管理过程中执行团队如果被动应付的话,过程肯定既艰辛又出不来效果,这种情况是说2做1,50%的折扣,这种情况坚持不下去根本原因在于执行团队的态度与观念上,基层不动应付了事,再好的计划都无法有效实施。
在6S管理推行一?#38382;?#38388;后就坚持不了了,大概是因为:
1、企业?#20064;澹?#25110;决策者)对6S管理的作用和价?#24471;?#26377;?#29616;?#21040;位,导致企业?#20064;?#23545;6S管理的重视度不够,改革意志不坚决,高层领导不重视,很难推行和坚持。
2、人财物没有充分的保障,对6S管理推行人?#20445;?#25110;管理咨询公司的咨询顾问老师)的授权不充分。
3、制定的6S管理解决方案不合适企业的实?#26159;?#20917;,难以推行。
4、只有几个人在做6S管理,而没有调动全体员工参与。
5、6S管理的检查制度、评价制度和奖惩制度落实不到位。
企业推行6S管理,是一个系统性项目,只有科学、有序的推进才能成功,才能做到习惯化和常态化,才能长期坚持下去。做好6S管理,能为企业带来巨大的作用和价值。
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